La manutention, qu’elle soit manuelle ou mécanique, est au cœur de nombreuses activités professionnelles, notamment dans les secteurs de la logistique, de l’industrie et du BTP. Pourtant, elle constitue également une source importante de risques pour la santé et la sécurité des travailleurs. Afin de prévenir les accidents du travail et les troubles musculo-squelettiques (TMS), un cadre réglementaire et normatif strict a été mis en place, tant au niveau national qu’européen.
Un cadre réglementaire structuré par le Code du travail et l’Europe
En France, la sécurité en manutention est principalement encadrée par le Code du travail, qui impose à l’employeur une obligation de prévention des risques professionnels. Cette obligation passe notamment par la réalisation du Document Unique d’Évaluation des Risques (DUERP), dans lequel doivent être identifiés et analysés les risques liés aux opérations de manutention.
Au niveau européen, la directive 89/391/CEE relative à la sécurité et à la santé des travailleurs constitue le socle de la politique de prévention. Elle est complétée par des textes spécifiques comme la directive Machines 2006/42/CE, qui fixe les exigences essentielles de santé et de sécurité pour les équipements de travail et conditionne l’apposition du marquage CE.
Le rôle clé des organismes de prévention et de normalisation
Plusieurs organismes accompagnent les entreprises dans la mise en œuvre de ces exigences. L’INRS (Institut National de Recherche et de Sécurité) élabore des recommandations techniques, des guides pratiques et des outils d’analyse des risques. La CNAM et les CARSAT participent activement à la prévention, notamment à travers des actions de formation et d’accompagnement des entreprises.
Sur le plan normatif, l’AFNOR relaie en France les travaux de l’ISO et des comités européens. Des normes comme ISO 45001, dédiée au management de la santé et de la sécurité au travail, permettent de structurer une démarche globale et pérenne de prévention. D’autres normes plus techniques, telles que ISO 11228 (manutention manuelle) ou NF EN 1005 (performance physique humaine), apportent des repères concrets pour limiter les contraintes physiques.
Sécuriser les équipements et les opérations de manutention
La prévention des risques passe également par le choix et l’utilisation d’équipements conformes aux normes en vigueur. Les chariots élévateurs, transpalettes et rolls conteneurs doivent répondre aux exigences de la directive Machines et être utilisés par des salariés formés. Pour le stockage, des normes comme NF EN 15512 encadrent la conception et l’utilisation des rayonnages métalliques, tandis que NF EN 12195 traite de l’arrimage des charges afin d’éviter les chutes ou déplacements accidentels.
En complément, le port d’Équipements de Protection Individuelle (EPI) adaptés (gants, chaussures de sécurité, casques) reste indispensable. De nouvelles solutions, telles que les exosquelettes industriels, commencent également à être intégrées dans certaines activités de manutention afin de réduire les contraintes biomécaniques.
Former et sensibiliser pour une prévention durable
Au-delà des normes et des équipements, la sécurité en manutention repose sur la formation à la sécurité et la sensibilisation des salariés. L’Inspection du travail, l’EU-OSHA et l’Organisation Internationale du Travail (OIT) rappellent régulièrement que la prévention primaire, fondée sur l’anticipation et l’adaptation du travail à l’homme, est la plus efficace.
En intégrant les exigences réglementaires, les normes techniques et une véritable culture de prévention, les entreprises peuvent réduire significativement les accidents et améliorer durablement les conditions de travail. La sécurité en manutention n’est donc pas seulement une contrainte réglementaire, mais un levier essentiel de performance sociale et économique.